"Trotz Leichtigkeit, es gibt keine Kompromisse in der Abfahrt"

- Frederic Andes, Skibauer

Tourenski Marke Eigenbau

Frederic Andes zwängt zwei hüfthohe Stereo-Boxen in sein Fertigungskämmerchen. „Gute Verklebung braucht prima Mucke“, erklärt er die zusätzlichen Möbel.

Der winzige Raum ist das Herzstück seiner Freiburger Mini-Skifabrik. Darin thront eine gewaltige stählerne Skipresse an der einen Wand, eine Werkbank vor der anderen. Darüber warten auf beschrifteten Ablagen die Bauteile, die er während der kommenden Stunde unter kernigen Bässen Stück für Stück zu einem Paar Holzski zusammenfügen wird.

Wummernder Hip-Hop dringt nun aus seiner Werkstatt bis zu seinem Büro, in dem ein extragroßer Bildschirm auf dem Schreibtisch steht. Darauf gestaltet Frederic Andes auch die grafischen Designs seiner Ski-Oberflächen.

In Reichweite steht eine Siebträger-Espressomaschine, die ihn im Stundentakt mit seinem Treibstoff versorgt. Er schließt die Schiebetür zum Laminier-Kabuff, deren Griff aus einem Probemodell seiner Ski besteht. „Es ist ja eine Ski-Betür“, sagt er lächelnd.

In seiner Werkstatt entstehen Holzskier für besondere Einsätze. Vor neun Jahren begann er seine ersten selbst zu bauen. Im Sommer 2019 und in kurzer Hose startete Frederic die Produktion für den zweiten Winter. Nettes Produkt, aber reicht das zum Leben? 17 Paar verkaufte er im ersten Winter, fünf mehr, als sein Plan vorsah.

Frederics Spezialität: Valhalla Ski

Holzski eignen sich besonders gut für „Freerider“. Das sind Enthusiasten, die mit Lawinenausrüstung abseits der Piste in unverspurtem Gelände „powdern“.

Sie favorisieren Skier, die auf den Flocken schwimmen, deren Spitzen sich nicht unter die Schneedecke bohren. Abfahrtslatten, mit denen die Hänge eher in weiten Kurven gesurft werden als in Kurzschwüngen bewedelt. Die aber auch extrem leicht sind, denn zu diesen Hängen führen oft weder Lifte noch Seilbahnen. Und beim Aufstieg zählt das Gewicht.

Knapp 3.000 Gramm wird das ausgehärtete Paar Ski wiegen, das Frederic gerade zusammenbaut. Mindestens ein Kilo weniger als gängige Freerider. Seine Skier der Marke „Valhalla“ bedienen ein schmales Segment, und das geringe Gewicht hat seinen Preis: 1.250 Euro kostet das Paulownia-Federgewicht.

Für 980 Euro bekommt man den etwas weniger aufwendigen Aufbau mit Bambuskern, der ein paar Gramm mehr wiegt. Passend dazu verkauft und montiert Frederic besonders leichte Touren-Bindungen, die präzise aus Alu gefrästen Teile wiegen knapp 800 Gramm pro Paar.

„Trotz Leichtigkeit, es gibt keine Kompromisse in der Abfahrt“, betont Frederic. Zwei Breiten und je drei Längen umfasst sein erstes Portfolio. „Ich verschicke die Ski auch“, erläutert Frederic den bei ihm noch äußerst persönlichen Vertrieb. Wenn es geht, liefert er sie mit dem Lastenfahrrad aus; wer sie selbst abholt, bekommt Gratis-Kaffee und Geschichten dazu.

Extra leichte Ski: Das Material macht's möglich

Für das geringe Gewicht kombiniert Frederic einen Kern aus den Hölzern Esche und Paulownia. So erhält er Leichtigkeit und ausgewogene Elastizität.

Die Bindungsschrauben greifen in harte Bambus-Einsätze, ABS-Kunststoff bildet die Flanken. „Ein bisschen Geheimnis mit Kork ist auch noch dabei“, sagt er schmunzelnd.

Mittels einer Negativ-Schablone hobelte er aus den verleimten Klötzen Kernrohlinge. Nach Skiern sehen die Bretter noch lange nicht aus.

Für die nun folgenden Arbeitsgänge geht es schichtweise wie bei einer Lasagne von unten nach oben: Als Puzzlearbeit setzt Frederic Buchstaben seines Firmennamens in die bereits ausgestanzten Aussparungen der Gleitbeläge.

Mit dem Cutter entfernt er letzte Grate. Die nächsten Schritte müssen sorgfältig absolviert werden. Mit der elektronischen Waage kombiniert er aufs Gramm genau Härter und Epoxid-Harz, Letzteres ein Öko-Produkt mit einem hohen Anteil an nachwachsenden Rohstoffen. „Es ist genauso gut wie das rein synthetische Epoxid, nur umweltfreundlicher“, kommt es etwas schwer verständlich durch die Atemschutzmaske.

Gewissenhaft schichtet er nun Harz, Carbongelege für die Steifigkeit und den Kern aufeinander. Und als Cover das transparente „Top Sheet“ darüber. Das gibt den fertigen Skiern den charakteristischen Look und schützt.

Geballte Maschinenkraft im Produktionsprozess

Dann hämmert der Kompressor, mit einigen Bar Druck zwängt Frederics Skipresse die Ski-Lasagne zusammen und in Form. Dabei entstehen die Krümmungen der Schaufeln, aber auch die sogenannte „Rocker“-Biegung. Denn diese Spezialskier haben positive und negative Vorspannung: Unter dem Fuß ist der Ski gewölbt, und von der Bindung weg geht er nach oben.

„Enge Slalomschwünge mit zusammengekniffenen Knien fahren wie seinerzeit Ingmar Stenmark wird mit denen schwierig“, verdeutlicht Frederic den Fahrstil, auf den seine Holzski optimiert sind. Denn die Kurvenradien der Kanten liegen mit 18 bis 19 Metern deutlich über denen von Carvingski oder Snowboards.

Nach dem Aushärten geht es zur Nachbearbeitung in den Nachbarraum. Dort sind ein halbes Dutzend Maschinen im Rund aufgestellt. Mit Band- und Stichsäge verpasst Frederic den Skiern Taillierung und Schaufelrundung, er schärft gradgenau die Kanten auf dem Skischleifer und schrägt die „Sidewalls“, die Seitenkanten, an der Fräse.

Es folgen mehrere Schleifgänge, teils mit der großen Belagschleifmaschine, oftmals von Hand. „Danach muss ich nur noch wachsen, die Bindung montieren, die Felle zurechtschneiden – und ab in die Natur damit!“.

Holz richtig verkleben – so geht's

Holz ist der älteste Werkstoff, den Menschen nutzen. Wenn man Holz fest mit Neuzeit-Material wie Kunststoff verbinden will, wird es allerdings mitunter schwer. Wo Schrauben oder Nageln nicht sinnvoll ist, hilft nur Kleben.

Holz mit Holz verkleben:

Hier ist Holzleim (Weißleim) das Mittel der Wahl. Auch getrocknet kompensiert er noch, wenn das lebendige Material arbeitet. Beim Kauf darauf achten, dass der Leim für den Verwendungszweck (Feuchtigkeitseinwirkung!) geeignet ist.
Wichtig: genug Druck (Schraubzwingen) und genug Ausdauer bis zur Endfestigkeit des Leims.

Holz mit Glas oder Metall verkleben:

Die Herausforderung bei dieser Verbindung liegt in der unterschiedlichen Festigkeit und den unterschiedlichen Oberflächen (porös und geschlossen) der Materialien. Dadurch muss der Kleber Scherkräfte und Spannungen aushalten können – am besten eignet sich hierfür ein Zweikomponentenkleber auf Epoxidbasis.